基于G531循环时间的分析

（来源：顶贴电子SMT技术研究所 孙文牛工程师）

在生产G531机种时，工程师做第一次优化，将高速机（AA机）R侧的某一种物料移至BB机贴装，AA机的循环时间减少约4秒；后又做了第二次优化，将AA机部分物料（约27个物料）移至BB机贴装，重新优化AA机程序，循环时间仍只减少4秒，为什么第二次做了较大的调整后，循环时间还只是减少4秒？

     在调取当天的贴装程序后，用CPS得到G531的一些数据，该机种为3拼板，机种上的0402物料较多，第一次优化后，AA机的贴装数量为489个，循环时间60.9秒，其它数据见列表。

第二次优化后，AA机的贴装数量为462个，循环时间为56.1秒，减少4.8秒，但是其F侧路径数为22，R侧路径数为20，F侧贴装时会多2次循环，AA机总的循环时间不会减少太多。其原因可能为固定了吸嘴分布及手动排列了站位。用CPS不固定吸嘴、机站位优化后，得到的结果为53.1秒，见表的第三次优化，F，R侧的路径数一致。

查看NC资料，F侧，R侧均有0402物料，且F侧最后一次循环时，吸嘴未完全用上，移动R侧1个用量的物料至F侧，在优化，其总循环时间为52.9秒，为第四次优化。

再次查看NC资料，发现R侧有1个二极管，为单独循环，且可以移至BB机贴装，在AA机贴装坐标中删除该物料后再次优化，总循环时间为52.6秒，R侧路径数为19，其它数据见表。

分析第1次到第5次优化，贴装时间由原来的60.9秒减少至52.6秒，减少8.3秒。

在实际的生产中，需要考虑到BB机的贴装时间，BB机的调机时间与该订单量等综合考虑是否AA机的循环时间最少为最优方案，还需要工程师在换线前对订单的数量及物料综合考虑。